IFP EUROPE et Paris Savoie Industries :

La machine est mise en service dans les ateliers de Paris Savoie Industries depuis fin 2015.

Aucune particule supérieure à 100 microns après lavage

C’est un défi qui leur a été lancé. Et il était de taille. La naissance du projet remonte à 2014. A cette date, Paris Savoie Industries (PSI) est en quête d’une nouvelle machine de dégraissage pour remplacer le trichloréthylène et lui assurer une évolution non négligeable dans son activité.
Le Cetim-Ctdec de Cluses est alors mandaté par PSI afin de rédiger un cahier des charges bien précis. Leur demande est double. « Nous souhaitions nous appuyer sur une machine pouvant à la fois laver les pièces courantes de l’atelier constituées de matériaux et pollutions différentes (huile entière et soluble) mais aussi des pièces pour le secteur médical ou nos clients nous demandent une qualité de nettoyage avec aucune particule supérieure à 100 microns, indique le directeur, Pierre Baccon ».PSI, consciente du chalenge était prête à accepter deux installations distinctes mais le cahier des charges ouvrait la porte à une seule et même machine.

Pierre Baccon et Christophe Iatropoulos satisfaits de leur collaboration.

Une offre qui « sort du lot »
Finalement, après consultation et étude précise des dossiers, c’est l’offre proposée par IFP EUROPE qui est retenue au printemps 2015. « Elle est vraiment sortie du lot », avoue aujourd’hui Pierre Baccon. Son avantage ? Une réponse globale, que ce soit en termes de qualité de lavage, de productivité, de facilité d’utilisation et surtout d’espace occupé. En effet, c’est bien une seule installation qui s’intègre depuis la fin 2015 dans l’atelier clusien.
« On a aussi reconnu la qualité de la conception et de la chaudronnerie des machines IFP EUROPE », poursuit-il.
Si elle réalise chaque année, plus de 120 machines, IFP EUROPE se voit cependant « relever ce challenge inédit », selon les mots de Christophe Iatropoulos. Pas de quoi pour autant les inquiéter. « En nous appuyant sur le cahier des charges (nombre et type de paniers, critères qualité, simplicité d’usage, etc.) Nous avons pris en compte toutes les demandes et exigences de notre client mais le défi était vraiment de laver dans la même machine des pièces de décolletage avec beaucoup d’huile et de copeaux et despièces médicales avec l’exigence d’aucune particule de plus de 100 microns après lavage », explique l’ingénieur commercial.
Déjà bien connue dans la vallée de l’Arve avec une dizaine de machines installées, IFP EUROPE, compte un atelier à Thyez, avec une machine d’essais, un stock de pièces de rechange et les moyens pour assurer la maintenance et l’entretien des équipements au plus proche de ses clients. La représentation commerciale est assurée par la société C-Maj, dont Christophe Iatropoulos est le fondateur et partenaire d’IFP EUROPE, depuis trois ans.

Plusieurs recommandations étaient imposées dans le cahier des charges.

Des réajustements essentiels
En plus de concentrer les rejets le plus possible, comme l’exigeait le patron de PSI, la machine se devait aussi d’être respectueuse de l’environnement. Ainsi, après une installation le temps d’un week-end, pour ne pas pénaliser la production, de nombreux tests et quelques modifications mineures, auront été nécessaires pour que la KP 150 HMA offre un résultat 100 % conforme aux attentes de PSI.
Reconnaissant les difficultés « du nettoyage particulaire » à son lancement, le support technique d’IFP EUROPE sur Thyez a su apporter des ajustements.
« On avait toujours 2 à 5 particules supérieures à la taille exigée de 100 microns » dit Christophe Iatropoulos. « Nous avons donc optimisé les programmes, changé les ultrasons et ajouté un filtre », énumère-t-il.
« La qualité recherchée est obtenue », confie désormais Pierre Baccon.
« Naturellement, reprend aussitôt le fournisseur. Notre devoir est bien de mettre à disposition une installation qui réponde précisément aux exigences de nos clients. »
Avec près de 13 000 cycles réalisés, alternant pièces de décolletage et médicales, le pari est tenu. Près de quatre ans après la naissance du projet, un an et demi après son installation dans l’atelier de Paris Savoie Industrie, tous deux le confirment : le défi lancé ensemble a été relevé ! « Aujourd’hui, on continue à aller chasser les particules fines avec de nouveaux clients et de nouvelles améliorations sur nos machines telles que le polissage électrolytique de la chambre de travail et de toutes les parties en contact avec le solvant. On persévère car la demande est présente sur le marché », souligne Christophe Iatropoulos.

L’intérieur de l’installation.

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Qui est Paris Savoie Industries ?
Fondée en 1956, Paris Savoie Industries est installée dans la vallée de l’Arve, à Cluses. Spécialisée dans le décolletage numérique, tournage, fraisage, machines transfert, l’assemblage mais aussi le contrôle, la société aujourd’hui dirigée par Pierre Baccon compte une équipe de 45 salariés. En termes d’activité, elle se répartit à 35% pour l’automobile, 20% pour le bâtiment, 15% pour le médical, 15% pour la machine-outil et 10% pour les produits hydrauliques. Son marché est orienté à l’export à près de 40% (Allemagne, Pologne, Chine, Roumanie, Etats-Unis et Tchéquie). Le chiffre d’affaires de Paris Savoie Industries s’élève à 9,5 millions d’euros.